Heilbronn, im März 2013, 11.03.2013

ILLIG auf der Chinaplas 2013

Der auf der Chinaplas vorgeführte Rollenformautomat ILLIG RDK 80 IC der aktuellen 3. Generation ist mit dem neuen Steuerungskonzept ILLIG IC ausgestattet.

Schale und Becher aus APET, zwei Beispiele für Produkte, die auf der RDK 80 IC (Schale) und auf der RDM 70K (Becher) hergestellt werden.

Produktivität, Qualität und hohe Intelligenz beim Thermoformen

Heilbronn, im März 2013. – Auf der diesjährigen Chinaplas vom 20. bis 23. Mai in Guangzhou/China präsentiert ILLIG mit Rollenautomaten der Baureihen RDM-K und RDK den heutigen Stand der Technik beim Thermoformen. Die RDM-K-Maschinen der aktuellen 3. Generation sind speziell für die Serienproduktion von Bechern der unterschiedlichsten Form und Größe aus thermoplastischem Folienmaterial ausgelegt. Ebenfalls aus Folien, bereitgestellt als Rollenmaterial, produzieren die Thermoformer der Bauart RDK Schalen, Trays und Klappverpackungen, wie sie u. a. zum Schutz von Lebensmitteln beim Transport und bei der Präsentation im Supermarktregal benötigt werden. Auf dem Chinaplas-Messestand entstehen mit einer RDM 70K, Formfläche 680 x 300 mm², Becher aus APET – mit einem 18-fach-Werkzeug stündlich fast 45.000 Becher. Ebenfalls aus APET entstehen auf einer RDK 80 IC (Formfläche 756 x 565 mm²) Schalen, hergestellt mit einem Zehnfach-Werkzeug und mit 50 Takten pro Minute. Mit dem Zusatz „IC“ werden Maschinen gekennzeichnet, die mit dem „ILLIG Intelligent Control Concept“ ausgestattet sind. Dieses neue Steuerungskonzept unterstützt den Anwender, die hohe Leistungsfähigkeit der servomotorisch angetriebenen Thermoformer in vollem Umfang auszuschöpfen und hebt somit das Thermoformen auf ein höheres Niveau.

Mit der Entwicklung der aktuellen RDM-K-Maschinen hat ILLIG die Produktivität der Becherherstellung deutlich gesteigert und dabei gleichzeitig die Kosten gesenkt und die Qualität der erzeugten Becher weiter erhöht. Zum einen werden durch den Einsatz von servomotorischen Antrieben für alle Maschinenbewegungen die einzelnen Funktionen schneller, mit an die jeweilige Prozessstufe angepassten Geschwindigkeitsprofilen gefahren. Zum anderen arbeiten die Formautomaten RDM-K der 3. Generation mit einem reduzierten Formlufteinsatz – im Vergleich zur Vorgängergeneration um bis zu 50 Prozent. Dadurch erhöht sich die Dynamik beim Formluftaufbau bedeutend. Technologischer Nutzen hiervon ist ein wesentlich schnelleres und dadurch gleichzeitig auch deutlich konturschärferes Ausformen der einzelnen Kavitäten. Die heutigen Systeme erreichen so Produktivitätssteigerungen (Erhöhung der Taktzahlen) um durchschnittlich gut 30 % bei gleichzeitig höherer Qualität der Ziehteile und erheblich geringerem Energieeinsatz. Die hohe Präzision und Wiederholgenauigkeit der Druckluftformautomaten RDM-K der 3. Generation zeigt sich nicht zuletzt beim Anfahren der Produktion. Nach dem Aufwärmen der Werkzeuge auf Betriebstemperatur kann bereits der erste Nutzen geformter Becher gestapelt werden.

ILLIG IC – Leistungspotential der Maschine voll ausschöpfen

Die hohe Produktivität der RDK-Maschinen von bis zu 55 Takten pro Minute, erzielt mit durchgängig servomotorischen Antrieben und prozessgeregelten Maschinenabläufen, wird bei der heutigen Maschinengeneration unterstützt durch das neue Steuerungskonzept IC – ILLIG Intelligent Control Concept. Dieses intelligente Bedienkonzept umfasst miteinander kompatible Steuerungsmodule zur dynamischen Optimierung aller Prozesse: von der Vereinfachung der Maschinenbedienung und Beschleunigung bei der Inbetriebnahme neuer Werkzeuge bis hin zur Prozessregelung, um Umwelteinflüsse zu eliminieren, sowie Erhöhung der Prozessstabilität und Produktqualität.

Eines dieser Module ist ThermoLineControl, mit der alle Maschinenkomponenten der Produktionslinie zentral an der Formstation aufrufbar und programmierbar sind. Verfügbar sind darin zugleich vielfältige, strukturierte Hilfen zur Prozessoptimierung und zur Verkürzung von Rüstzeiten. Neu hinzugekommen ist die sogenannte dynamische Prozessoptimierung. Hiermit benötigt der Maschinenbediener jetzt kein Spezialwissen über die Abhängigkeit der Optimierungsparameter zueinander mehr, dies berechnet die Steuerung für jede Station der Anlage automatisch. Bei Veränderung der Einstelldaten erfolgt die Neuberechnung und sofortige Anpassung der Taktzahl.

Zur Erhöhung der Prozessstabilität gleicht eine jetzt nutzbare Kompensationsregelung die Auswirkungen der im Laufe der Produktion sich verändernden Umgebungseinflüsse aus. Bislang führte insbesondere die zwangsläufige Erwärmung des Maschinengestells mit fortschreitender Produktionszeit zu einer ungleichmäßigen Temperatur (Temperaturdrift) der Folienbahn. Darüber hinaus führt bei der Inbetriebnahme neuer Werkzeuge das neue Modul sas-up® (self-adaptive start-up), ein Anfahrbetrieb mit reduzierter Taktzahl und prozessoptimierten Einstelldaten, zu einer deutlichen Reduktion des Folienverbrauchs im Anfahrbetrieb. Abgerundet wird das intelligente Steuerungskonzept durch die Einbindung einer Produktionslinie in den ILLIG NetService, um über das Internet in alle Komponenten der Anlage Einblick zu nehmen, Fehler zu diagnostizieren und bei einstellungsbedingten Störungen kurzfristig Korrekturen vorzunehmen.

Mit dem IC-Konzept beschreitet ILLIG erneut innovative Wege. Die dynamische Prozessoptimierung als Kernelement dieses Konzepts erlaubt es erstmals, das Optimum einer Thermoformlinie, das die heutige Maschinentechnik bietet, schnell und mit wenig Bedienungsaufwand umfassend nutzen zu können.

ILLIG ist ein weltweit führender Anbieter von Hochleistungsanlagen und Werkzeugen zum Thermoformen von Kunststoffen und von Lösungen für die Verpackungsindustrie. Das Leistungsspektrum umfasst Entwicklung, Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme komplexer Fertigungslinien und Einzelkomponenten. Mit eigenen Niederlassungen und Vertretungen in über 80 Ländern ist ILLIG auf allen Märkten rund um den Erdball vor Ort präsent. Seit über 65 Jahren unterstützt das inhabergeführte Unternehmen seine Kunden weltweit als verlässlicher Partner, anspruchsvolle und hochpräzise Formteile aus thermoplastischen Kunststoffen wirtschaftlich herzustellen – mit innovativer Technologie höchster Qualität und umfassendem globalen Service.